PPAP（Production Part Approval Process）中文全稱為生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，是IATF 16949的五大工具之一。它是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客的工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，以及該制造過程在實(shí)際運(yùn)行中是否具有潛力，按照報(bào)價(jià)時(shí)的生產(chǎn)節(jié)拍，持續(xù)生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品。
PPAP (ProductionPart Approval Process) 是汽車及航空航天行業(yè)用于批準(zhǔn)生產(chǎn)件的一個(gè)流程。對于汽車行業(yè)，PPAP要求由AIAG主導(dǎo)的《PPAP手冊》進(jìn)行規(guī)范。
PPAP要提交哪些文件？（附流程簡述）
PPAP要提交哪些文件？（附流程簡述） 圖1
PPAP要提交哪些文件？（附流程簡述） 圖2
PPAP提交等級 （1-5）
按AIAG PPAP手冊要求，PPAP一共5個(gè)提交等級，但不管顧客要求提交哪一個(gè)等級，供應(yīng)商在其現(xiàn)場須完成PPAP 18項(xiàng)的所有內(nèi)容。
Level 1: 只向顧客提交保證書（對指定的外觀項(xiàng)目，還應(yīng)該提交一份外觀批準(zhǔn)報(bào)告）
Level 2: 向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品級有限的支持性數(shù)據(jù)。
Level 3: 向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品以及完整的支持性數(shù)據(jù)。
Level 4: 提交保證書和顧客指定的其他要求。
Level 5: 保證書，產(chǎn)品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)保存再組織的制造地點(diǎn)以供評審。
PPAP過程要求
A. 試生產(chǎn)要求
對于生產(chǎn)件，用于PPAP 的產(chǎn)品，必須取自有效的生產(chǎn)（Significant Production Run）。該生產(chǎn)過程必須是1 小時(shí)到8 小時(shí)的量產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的零件，除非有經(jīng)授權(quán)的顧客代表的另行規(guī)定。
該Significant Production Run，必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與量產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員。來自每個(gè)生產(chǎn)過程的零件，如：可重復(fù)的裝配線和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必須進(jìn)行測量，并對代表性零件進(jìn)行試驗(yàn)。
B. 文件要求
按AIAG PPAP手冊要求，一個(gè)完整的PPAP包需要包含18項(xiàng)，如下：
益制造（Lean Manufacturin制造過程，以便在缺陷發(fā)生之前發(fā)現(xiàn)問題，這種思想實(shí)際上早就已經(jīng)有了，那就是SPC。統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）是20世紀(jì)20年代初由休哈特在貝爾實(shí)驗(yàn)室首次提出的一套方法，正好是100年前。
二戰(zhàn)期間，戴明為美國工業(yè)制定了標(biāo)準(zhǔn)化的SPC，戰(zhàn)后被引入日本。SPC逐漸成為六西格瑪，豐田生產(chǎn)模式（TPS）和精益制造的關(guān)鍵部分。SPC －－Statistical Process Control 的首字母的簡稱， 即統(tǒng)計(jì)過程控制；SPC 就是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中各階段進(jìn)行監(jiān)控， 從而達(dá)到改進(jìn)及質(zhì)量保證的目的。
SPC能解決的問題
?經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。
?預(yù)警性：制程的異常趨勢可即時(shí)對策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。
?分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。
?善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。
?改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。
目的
?對過程做出可靠有效的評估；
?確定過程的統(tǒng)計(jì)控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；
?為過程提供一個(gè)早期報(bào)警系統(tǒng)，及時(shí)監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；
?減少對常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性，定時(shí)的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗(yàn)證工作。
統(tǒng)計(jì)技術(shù)有哪些？
基礎(chǔ)：排列圖、直方圖、散布圖、因果圖、系統(tǒng)圖、分層法……
中級：控制圖、過程能力研究……
高級：其他控制圖、DOE、QFD、回歸分析、假設(shè)檢驗(yàn)……
SPC實(shí)施階段
實(shí)施SPC分為兩個(gè)階段：一是分析階段，二是監(jiān)控階段。
分析階段目的在于：
?使過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài)
?使過程能力足夠
分析階段首先要進(jìn)行的工作是生產(chǎn)準(zhǔn)備，即把生產(chǎn)過程所需的原料、勞動(dòng)力、設(shè)備、測量系統(tǒng)等按照標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行準(zhǔn)備。生產(chǎn)準(zhǔn)備完成后就可以進(jìn)行，注意一定要確保生產(chǎn)是在影響生產(chǎn)的各要素?zé)o異常的情況下進(jìn)行；然后就可以用生產(chǎn)過程收集的數(shù)據(jù)計(jì)算控制界限，做成分析用控制圖、直方圖、或進(jìn)行過程能力分析，檢驗(yàn)生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài)、以及過程能力是否足夠。如果任何一個(gè)不能滿足，則必須尋找原因，進(jìn)行改進(jìn)，并重新準(zhǔn)備生產(chǎn)及分析。直到達(dá)到了分析階段的兩個(gè)目的，則分析階段可以宣告結(jié)束，進(jìn)入SPC監(jiān)控階段。
監(jiān)控階段監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用控制圖進(jìn)行監(jiān)控。此時(shí)控制圖的控制界限已經(jīng)根據(jù)分析階段的結(jié)果而確定，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)及時(shí)繪制到控制上，并密切觀察控制圖，控制圖中點(diǎn)的波動(dòng)情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現(xiàn)失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現(xiàn)出SPC預(yù)防控制的作用。
在工廠的實(shí)際應(yīng)用中，對于每個(gè)控制項(xiàng)目，都必須經(jīng)過以上兩個(gè)階段，并且在必要時(shí)會重復(fù)進(jìn)行這樣從分析到監(jiān)控的過程。
控制圖構(gòu)成
· 合適的范圍（圖坐標(biāo)范圍）
· UCL、LCL、中心線
· 子組順序
· 判斷準(zhǔn)則
· 超出控制的標(biāo)識
· 過程事件日志
· 原因分析及采取措施的記錄
控制圖分類
控制圖的步驟
